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    通用汽车GP12的“几块板”

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    卡尔先生2020-08-08

    GP12(验证岗位),想必汽车行业的老司机不会陌生。

    虽然只是一家主机厂的要求,却默默在广大零部件供应商心中扎了根!

    今天,卡尔就和大家聊聊GP12。


    01 啥是GP12


    GP到底是啥玩意儿?

    其实是General Procedure(通用程序的意思)。其中GP12全称为Early Production Containment(EPC)早期生产遏制,最早是通用汽车的程序,但现在基本作为汽车行业的通用做法。

    最经常看到GP12时候,是新项目刚刚量产的时候,产品质量还不太稳定的时候,它长下面这样:

    这样的岗位也称“验证岗位”(GP12只是验证岗位中的一种)。

    一个通过预防,探测和遏制异常情况的在线制造质量控制和验证系统,其带有报警功能的针对高风险或顾客关注项目、内部高关注项目的100%检查、确认的临时工序。

    设置验证岗位的目的其实有两个,一是围堵产品,二是改进生产过程

    有朋友可能会想,我们的终检和GP12的内容基本是一样的,那么问题来了,在进入GP12之后,可不可以把终检给撤掉。

    答案是否定的,如果缺陷进入到了GP12区域,就相当于缺陷见到了客户的面。把终检撤了,意味着把风险留给了客户。

    GP12一般是临时工序,以后撤了又怎么办呢?


    02 GP12实施要点


    GP12应当在生产线终检后,发运前进行。


    什么时候需要实施GP12呢?


    我们需要定义验证岗位必须的启动条件:

    一般包括:

    高风险

    • 新项目批产启动

    • 加速生产,产能急速拉升

    • 变更,包含过程/零件变更

    • 顾客要求SOR/客户抱怨 PR&R

    • 内部重大问题,如批量不合格、质量溢出、防错装置失效但需要继续生产的

    • 分供方重大质量问题

    高不合格率

    • 低的一次合格率(FTQ)

    • 低过程能力Ppk,Cpk(任何Cpk或Ppk低于1.33必须100%检验的工序)

    • FMEA中高优先级工序

    启动条件明确后,我们还需要:

    • 定义多功能团队的组建原则和相关职责

    • 定义验证岗位检验人员的设立原则和工作职责

    • 定义报警流程、定义报警界限的设定原则

    • 定义验证岗位启用后的多功能小组运行原则(建立并维护相关记录表格、看板等)

    • 定义退出标准的设定原则


    从实施的角度,我们可以按照下面的流程:

    ① 组建多功能小组,确定组长

    ② 制作验证岗位的检查清单和/或标准化作业指导书

    ③ 确定明确的报警界限和退出标准

    ④ “四步法”培训专职作业员;(标准化操作工培训)

    ⑤ 建立验证岗位并设定看板及报表内容

    ⑥ 按标准化作业要求,实施验证岗位操作,并实时记录发现的所有缺陷

    ⑦ 每天召开评审会议,对验证岗位发现的问题进行分析,由多功能小组负责解决

    ⑧ 每天更新验证岗位的相关表单和记录

    ⑨ 跟踪措施落实断点和验证岗位检查结果,在确认满足退出条件后,退出验证岗位


    03 GP12与验证岗位区别


    上面我们提到了,GP12是验证岗位的一种,那两者到底有什么区别呢?

    针对新项目,我们常通过GP-12验证岗位采取100%检查方式控制过程风险。

    针对单一简单问题,在响应后道工序中增加确认动作。

    这样的话,就属于验证岗位而非GP12了。

    验证岗位的设置可以在:

    • 问题发生点或发生点后(检验站 V.S. )

    • 不同过程之间(加工转装配的终检工序CARE)

    • 包装发运前的工序(新项目 GP 12)


    04 几张表格


    理论聊完了,最后我们分享几张实战表格。

    计数单

    其中涉及"报警限"的设定,卡尔建议:

    • 根据缺陷导致的风险,问题的整改状态,按该缺陷数量来定义报警限

    • 报警界限设定不要太高,以避免增加不良品产生或流出的风险

    • 报警限的层次设定不要太多,以简化报警界限

    • 客户抱怨型缺陷,报警限=1(一旦发现,立即报警)

    • 内部高频次低严重度类型缺陷,基于探测能力、生产过程实际控制能力和客户要求确定


    问题响应表

    验证岗位操作者/检查员填写部分



    报警处置表

    响应人员填写部分


    问题解决与跟踪表


    验证岗位“三块板”

    左中右三块板分别为:

    缺陷进入验证岗位

    • 产品检查(计数型/计量型)

    • 排列缺陷优先次序

    报警逐级响应流程 谁/什么时候

    • 快速响应–寻求帮助和逐级响应的记录

    • 每班召开领导层会议

    • 会议指定负责人

    • Pareto分析,缺陷随时间变化表

    • 参加人员签到表

    问题解决

    • 驱动在岗位上–制造质量

    • 小组根据柏拉图选择新的问题,查原因

    • 小组每周报告问题解决的状态

    • 对于阻碍因素,问题升级评审

    缺陷离开验证岗位–反馈

    • 出货检查/围堵政策/客户沟通

    • 正式的客户投诉–报告

    • 小组绩效数据,FTQ&Scrap,PRR…


    质量向前/向后反馈

    差不多就这些啦!

    是不是感觉特别麻烦?

    生活哪有什么容易,尤其是咱汽车人!


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