寻脉豪华基因|2024 BMW东区媒体沈阳生产基地溯源之旅

宝马沈阳生产基地是宝马集团全球规模最大的生产基地，拥有生产整车的大东工厂、铁西工厂及里达工厂，生产发动机及动力电池的动力总成工厂以及研发中心。

遵循宝马集团最先进的iFACTORY生产战略，华晨宝马生产基地充分利用数字化创新技术、业界领先的制造工艺和流程，生产品质卓越、技术先进的产品。自2010年以来，沈阳生产基地已累计投资近1050亿元人民币。

目前华晨宝马的在产车型包括：全新BMW 5系和创新纯电动BMW i5、新BMW 3系、新纯电动BMW i3、BMW X3、纯电动BMW iX3、BMW X1、纯电动BMW iX1及BMW X5。

宝马在中国建立了集研发、供应链、动力电池、电动车生产及动力电池回收于一体的新能源车能力体系。2025年，BMW新世代车型将在全球市场推出，宝马沈阳生产基地将于2026年承担起新世代车型国产化生产的重任，为中国消费者带来崭新的豪华产品体验。

宝马的品质豪华基因之传承

1、豪华是对品质的匠心追求，始终恪守精益求精

高质量的生产制造体系是高质量产品诞生的必备要素。宝马始终秉承“质量第一”生产原则，恪守“零缺陷”标准，在各个环节制定了明确的方法、标准和流程，以确保产品高质量。通过国际领先的研发测试设备、高于行业标准的要求，沈阳生产基地为消费者提供全流程安全质量保障，以“中国制造”的过硬产品实力不断精进塑造全球产品标准。

2023年，宝马在华生产基地均通过了ISO 9001质量管理体系认证的年度认证审核。通过实施全面的质量管理体系，宝马彰显了其对持续创新和保持技术领先地位的坚定承诺，确保交付给中国客户的每一件产品均严格符合高标准的安全与质量要求。

宝马独创整车CUBING，为每一款即将投产的车型都打造一个零公差的标准车身。CUBING是宝马“零缺陷”理念的具象化身，如同一把极度精准的尺子衡量着零部件品质，即便产品零件的尺寸、开孔位置有微小偏差也无法与之匹配。宝马用航空级铝合金材料和高精度工艺打造CUBING，并将其始终存放在恒温恒湿的环境，避免环境变化造成公差。

在铁西工厂，四大工艺车间在“零缺陷”标准下有序运作，造出一辆辆高质量的BMW车型产品。

（1）冲压车间

冲压作为整车制造工艺的第一步，通过落料、拉延、修边、翻边、整型、冲孔等工序，按时按需为车身车间提供高品质的钢/铝制件；车间拥有全球领先的6序伺服高速冲压机（最高冲程可达17次/分钟，最大冲压力可达2500吨），开卷线（最高冲程达60次/分钟，最大重压力可达1250吨），自动化光学监测站（测量精度达28微米），5轴精密铣床（铣削精度达10微米）等先进的生产设施。

冲压车间秉承“驱动高效生产，创造无瑕品质”的愿景，对上序把关，为下序负责，始终提供优质、完美、零缺陷的产品和服务。

（2）车身车间

车身车间秉承宝马集团先进的整车制造技术，车间拥有1900多台机器人，致力于打造高效、智能的现代化生产车间，为客户提供安全、优质的白车身。车间拥有全球领先的车身材料、连接技术以及自动化生产、质量检验系统，保证每个细节精益求精。

车身车间拥有激光焊、球焊、铆焊等16种世界级水平的连接工艺，不同的连接技术可针对性地应用于不同的功能需求，在保证焊接强度的同时，使焊缝也更加美观，为客户打造艺术品级的白车身。自动化激光检测实现了一键测量，从开始测量，料厚补偿，温度补偿，到出报告，可实现一键操作。通过对每一台白车身上的超过1000多个缝隙、断差进行高精度检测，再由几何大数据平台对海量数据进行监控、分析，可以提前发现潜在的质量问题。

（3）涂装车间

涂装车间通常是汽车工厂能用水量最高的车间，但铁西工厂涂装车间采用了先进的技术和工艺流程，涂装车间的水资源消耗、挥发性有机化合物和污水排放都得到显著降低。

铁西工厂涂装车间实现“零消耗”工业水，工厂单车用水消耗量降至1立方米，是沈阳生产基地第一个生产过程中实现单车用水量降至1立方米的工厂，为铁西工厂的水资源管理和利用做出巨大贡献。宝马对可持续发展的承诺切实地反应在生产和生活中，真正做到了“每一滴水都算数”。

RoDip旋转浸涂设备令车身可以进行旋转运动，从而大幅降低设备占用空间，减少能源和化学制剂的消耗，降低污染物排放。此外，集成喷涂工艺采用了创新的底涂技术，完全省却了原先的中漆和烘干工序。

（4）总装车间

总装车间操作工位大多采用了高度符合人体工程学的先进设备，员工能够以舒适的姿势进行装配工作，从而实现更高的生产效率和产品质量。总装线采用全自动设计，操作工可以专注于安装工作，而不用随着车辆一起移动。C形钳工位的翻转角度可自由调节，目的就是让不同身高的工人都能以最省力舒适的姿态进行工作。

2、豪华是对前沿的创新应用，每辆车皆出自智慧制造

宝马iFACTORY生产战略是宝马对应全球生产网络化的一体化愿景，也是为电动时代的生产网络转型提供的一种全球化解决方案。聚焦“精益、绿色、数字化”三大方向，确定了集团工厂和生产技术的未来方向。数字化是宝马iFACTORY生产战略高效运转的基础。

宝马沈阳生产基地是宝马iFACTORY生产战略的落地范例。

（1）“灯塔”平台赋能，在生产中深度应用人工智能（AI）

宝马的“灯塔”平台，其英文名称BEACON是BMW（宝马）、E2P（新兴科技到产品）、AI Algorithm（人工智能算法）、Computer Vision（计算机视觉）、OR（对象识别）、NLP（自然语言处理）的首字母缩写。不同于行业中常见的AI单点应用，“灯塔”平台就像一个“超级大脑”，融合了AI和工业物联网的优势，让AI赋能多个技术应用层级，同时有效地解决了传统AI散点应用面临的门槛高、成本高、效率低等问题。

“灯塔”平台为宝马在国内的所有生产和运营提供数字赋能。在“灯塔”平台的支撑下，宝马沈阳生产基地目前已上线了大约100种人工智能应用。从车身装配到最终质检，AI技术不仅可以帮助生产基地提升生产效率，还能够确保每辆车的质检准确率接近100%。

- 冲压车间采用了行业首创的宝马自研AI智能质检系统。这套“永不疲劳”的生产线工业相机每天拍摄超过200万张高清照片，总数据量将近10TB，相当于1000部蓝光高清电影。同时，该系统仅需0.01秒即可完成单张照片的分析，不仅可对工件进行100%监测，检测精度也可随系统不断学习逐步趋于100%，有效避免有开裂的工件进入下一道工序，进而确保整车品质。

- 在大东工厂车身车间，每台机器人和焊枪都已接入物联网平台，并通过AI技术进行数据采集和分析，从而实现对焊点工艺精益求精的控制，保证更精准的车身尺寸。

- 涂装车间上线了AI摄像机质量检查系统。自动光学检测设备（AOI）会对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，以每秒1500张照片的拍摄速度，拍摄10万张照片，并通过AI算法以0.01mm的检测精度辨别工艺瑕疵，确保每辆汽车都拥有完美无瑕的漆面。

尽管宝马沈阳生产基地具备高度的自动化和智能化水平，但宝马始终坚持“以人为本”的理念，从未忽略传统的匠心工艺。在生产与检测环节，沈阳生产基地采用自动化和人工“双保险”。自动化让工艺更精准，而匠心则让每辆车都充满了情感与品质的传承。

（2）数字孪生模型、虚拟AR等技术应用，实现产线的虚拟规划

宝马是工业4.0在中国的先行先试者。宝马沈阳生产基地实现5G信号全覆盖，是全球首个5G智能互联的汽车研发生产基地，使增强现实（AR）、实时视频传输等技术得以落地，真正做到了让科技服务于豪华。

借助虚幻引擎3D创作平台，里达厂区从厂区规划、建筑设计、生产线布局到设备调试都建立了数字孪生模型并进行模拟。通过虚拟规划，厂区规划的时间和空间得到了节约，在设备安装完成之前就可以对产线，设备的结构和程序进行验证。仅此一项，就使里达厂区从施工到落成的时间比正常工期缩短6个月，并为数字化生产奠定基础。

3D扫描既能对未来工厂结构和生产设施进行高效规划，又使得不同地点和不同时区之间的协同工作成为可能，让宝马沈阳生产基地向高效且可持续的未来生产愿景更进一步。未来，该技术也将通过二次扫描和技术升级，助力工厂未来的高效数字规划与升级改造项目。通过配套的Factory Viewer系统，包括中国工厂在内的宝马集团全球工厂的信息（或数字孪生）都将为员工所用，无需任何特殊工具便可实现浏览、分享、信息整合等功能，使全球工厂协作更加迅捷高效。

3、豪华是对标准的精益苛求，兑现品质承诺始于研发

宝马在中国设立了德国以外最大最完备的研发体系，沈阳研发中心肩负着建设完整的本土化整体新能源能力体系的职责，自2013年成立以来就聚焦于电动化技术开发和产品国产化标定及验证的工作。

沈阳研发中心位于铁西工厂内，主体由一期、二期以及二期扩建、测试跑道组成，共拥有100余个测试台架、2座试制车间，占地面积超过6万平方米2023年5月，沈阳研发中心二期扩建项目正式启用，包括19个新的实验室，其中17个专门用于测试新能源车，进一步强化了宝马本土化新能源车全流程开发和验证能力。

在沈阳研发中心，宝马严格把控流程、恪守标准、不惜成本，持续提高零部件和整车的质量状态，并优化生产设备参数设定，最终使车辆及工艺成熟度完全达到量产标准。

- 全球领先的EMC电磁兼容实验室：电动车拥有大量精密复杂的电子设备，行驶时车辆对外界、外界对车辆都会产生电磁干扰。因此，电磁验证测试就是一场看不见的“汽车碰撞测试”，确保车辆功能的正常运行，进而保障整车和客户的安全以及驾乘舒适度。沈阳研发中心的EMC电磁兼容实验室，集成了先进的智能网联汽车相关测试装置，通过堪比航空级别的干扰与抗扰性实验，以高于行业标准的场强，为未来数字化时代的产品打造更强大的“免疫系统”。2017年，3米法的EMC电磁兼容实验室投入使用；今年投入运营的全新复合型EMC（电磁兼容）实验室是业界首个兼具智能网联与电磁兼容测试能力的复合型实验室。

² 测试车辆的电磁抗扰特性：EMC电磁兼容实验室可以模拟车辆电子元器件所经历的各种外界电磁波干扰，从而有效验证车载电子设备和电器，保证车载娱乐系统无线连接功能，让收音机乃至空调系统显示界面等在外界电磁干扰下能够正常使用。行业标准规定的整车电磁抗扰度测试频率范围为20MHz ~ 2GHz，而宝马EMC的测试频率范围更广，覆盖100KHz ~ 3GHz全频段，并且我们的测试场强可达行业标准的3到4倍以上，这些都是源于BMW对安全和高品质的极致追求。

- 严苛的整车充电测试：随着沈阳研发中心二期扩建的开业，全新的整车充电测试实验室已投入使用，其环境仓可模拟-40℃到70℃、10%-95%湿度，其充电接口兼容全球范围不同充电标准，来测试和验证充电车辆在不同环境下的性能和功能。还能模拟和验证充电失效情况下的车辆反馈情况，并提供优化和解决方案，提升车辆充电速度以及确保量产车的充电安全。

- 国际领先的NVH试验：沈阳研发中心拥有全国唯一的厂内通过噪声测试跑道，配合车辆动态检测实验室，可兼顾车内噪音和车外噪音测试，实现优异的整车NVH控制效果。

4、豪华是对世界的保护责任，可持续理念贯穿生产全程

从生产到物流、到供应链、再到业务运营，宝马已将“全链减碳”和“循环永续”为核心的可持续发展理念全面融入到沈阳生产基地的各个环节，并在绿色能源转型、能源效率提升、资源循环利用和生态保护等方面取得了卓越成绩。

- 绿色能源转型：目前，宝马沈阳生产基地使用100%可再生能源电力供电生产。宝马正推动包括生产基地、供应链、经销商和不动产合作伙伴在内的全价值链企业，实现能源电力消费绿色低碳转型。

- 能源效率提升：宝马沈阳生产基地充分利用大数据、AI等数字化技术提升生产运营效率。例如，基地的智能能源管理系统，可对工厂级、车间级、区域级和设备级4个级别，以及水、电、气等5类能源和资源的消耗状况进行实时监控、协助优化能效，实现高质量、高效率的数字化生产。

- 资源循环利用：宝马沈阳生产基地已在水资源循环利用、废弃物减量与分类处理等多维度形成闭环。目前，铁西工厂涂装车间已实现100%工业用水循环使用，完全不需要使用自来水。华晨宝马于2022年获选工业和信息化部首批“国家工业废水循环利用试点企业”。

- 生态保护：在坚持绿色生产的同时，宝马沈阳生产基地亦积极参与当地生态环境与生物多样性保护；铁西工厂绿化面积占380,000平方米, 相当于五十多个足球场。同时铁西工厂获批为国家AAAA级旅游景区，是国内汽车行业首家及唯一获此殊荣的汽车生产制造厂。